W procesie produkcji szkła wilgoć stanowi niewidzialnego „zabójcę jakości”. W procesie laminowania objawia się ona w postaci bąbelków i zamglenia na powierzchni szkła. W przypadku szyb izolacyjnych wilgoć zaburza poziom ciśnienia i prowadzi do uszkodzenia uszczelek. Podczas procesów hartowania i zginania powierzchniowe wilgoce powodują nierównomierne nagrzewanie – co skutkuje pęknięciami spowodowanymi naprężeniami termicznymi oraz zniekształceniami optycznymi.
Gdy proces nagrzewania nie funkcjonuje prawidłowo, konieczna jest ponowna obróbka szkła, co powoduje straty czasu i energii, a także utrudnia dalszą pracę całej linii produkcyjnej.
Oto czynniki techniczne, które są istotne:
Do usuwania wilgoci używamy emiterów krótkofalowej falowania podczerwonego, dostosowanych do współczynnika emisyjności szkła. Reakcja jest szybka – pełna moc w kilka sekund, a czas chłodzenia odpowiada czasowi potrzebnemu do osiągnięcia właściwej temperatury. Sterowane pole termiczne zapobiega powstawaniu punktów nadmiernego nagrzewania i konwekcji, dzięki czemu szkło grzeje się równomiernie, bez przekroczenia dopuszczalnych wartości.
System został zaprojektowany tak, aby móc funkcjonować 24/7, przy stabilnej wydajności pomimo fluktuacji napięcia. Ustawienia systemu pozwalają na przewidywanie wyników procesu. Dzięki temu uzyskujemy jednolite efekty suszenia zarówno w przypadku szkła o niskiej emisji światła, jak i szkła odblaskowego czy przezroczystego, przy zachowaniu ścisłych tolerancji od zmiany do zmiany.
Dlaczego to działa w naszych warunkach?
W procesie laminowania EVA/SGP/PVB szybkie i równomierne nagrzewanie pomaga usunąć wilgoć przed rozpoczęciem cyklu ciśnieniowego, dzięki czemu zmniejsza się liczba pustych miejsc i defektów optycznych. W przypadku szyb izolacyjnych nagrzewanie uprzedza wysychanie materiału osuszającego i nagrzewa uszczelki, co zapewnia lepszą trwałość połączenia – mniej reklamacji związanych z zamgleniem szyb.
Podczas procesów hartowania i zginania nagrzewanie krótkofalowym falowaniem podczerwonym zmniejsza szoki termiczne, poprawia jakość powierzchni i skraca czas realizacji procesu. Dzięki temu zmniejsza się liczba produktów o wadach, wzrasta wydajność, a energia zużywana na metr kwadratowy jest mniejsza – ciepło jest stosowane tylko wtedy, gdy jest to konieczne.
Kilka uwag dotyczących montażu:
Montaż jest prosty, ale kluczowe są odpowiednie ustawienia emiterów i ich współczynnika emisyjności. Konieczna jest weryfikacja prędkości linii produkcyjnej, odległości między elementami oraz zakresu grubości szkła, aby emitory mogły funkcjonować efektywnie.
Przed wymianą modułów OEM należy sprawdzić kompatybilność elektryczną – napięcie, fazę i typ złącza. Po uruchomieniu systemu następuje krótki okres rozgrzewki. W środowiskach zagrożonych kurzem lub wilgocią konieczne są regularne kontrole stanu reflektorów i kalibracji czujników.
Jeśli wszystko zostanie dobrze przygotowane, proces suszenia stanie się procesem powtarzalnym – nie będzie konieczności ciągłej kontroli przez całą zmianę pracy.