في خط الانحناء، يبدأ الفرن بالعمل، ويبدأ التوقيت في العمل أيضًا. كل دقيقة يتم إضاعتها في معالجة القطع المعيبة هي دقيقة لا يمكن استردادها، وذلك يؤدي إلى تكاليف إضافية مثل رمي الزجاج المعيب، وإعادة تسخين القطع، وإضاعة وقت الفرن في حالة عدم العمل. لقد صممنا نظام التسخين لكسر هذه الدورة. الأمر لا يتعلق فقط بالحرارة، بل بتوفير حرارة مستمرة في الأماكن التي يحتاجها الزجاج، وفي الأوقات المناسبة.
ما هو مهم في الواقع؟ نستخدم وحدات تسخين من نوع الكوارتز ذات الموجات القصيرة – وهي سريعة الاستجابة وتسمح بالتحكم الدقيق في الطاقة. توفر هذه الوحدات كثافة إشعاعية عالية مع قدرة حرارية منخفضة، مما يسمح بالتحكم في درجة الحرارة بشكل دقيق. في منطقة الانحناء، نسعى إلى توفير حقل حراري موحد، حتى لا تكون هناك مناطق ساخنة أو باردة. يساعد نظام التحكم في الحفاظ على استقرار درجة الحرارة، مما يقلل من الضغوط الحرارية التي قد تؤدي إلى تشوهات في الزجاج أو تكسره أثناء عملية الانحناء. تم تصميم هذه الوحدات بحيث يمكن تركيبها مباشرة في أفران الانحناء الحالية، مع توافر وسائل تركيب وتوصيل قياسية، مما يسرع عملية التحويل.
لماذا ينجح هذا النظام في الممارسة العملية؟ عادةً، يكون سبب تشوه الزجاج ناتجًا عن عدم تساوي درجة الحرارة أو أخطاء في التوقيت – أي أن جزءًا من الزجاج لا يزال صلبًا، بينما جزء آخر أصبح طريًا للغاية. يقلل هذا النظام من هذه التقلبات، مما يجعل درجة الحرارة موحدة في جميع أجزاء الزجاج. يقل عدد القطع المعيبة، ويقل عدد القطع التي يجب إعادة معالجتها، مما يسرع من وتيرة الإنتاج دون التأثير على الجودة. كما يساعد التحكم الدقيق في تقليل استهلاك الطاقة، مما يؤدي إلى زيادة الكفاءة في الإنتاج.
بعض الحقائق المتعلقة باستخدام هذا النظام: تعمل هذه الوحدات بدرجات حرارة عالية، لذا يجب وجود تدفق هواء نظيف وجاف، بالإضافة إلى مسافة كافية للحفاظ على استقرار الوحدات. كما أن العواكس المستخدمة مهمة جدًا، ويجب أن تكون الخطوط البصرية نظيفة، فأي تراكم يمكن أن يؤدي إلى تغيير في نمط الإشعاع وبالتالي يؤدي إلى عدم توحيد درجة الحرارة. إذا كان فرنك يحتوي على جهد متغير أو أسلاك تحكم قديمة، فمن الضروري تخصيص وقت كافٍ لضبط منحنى الطاقة بحيث يتناسب مع سمك الزجاج ووقت العملية. يجب التعامل مع ذلك كتحسين للعملية، وليس مجرد استبدال قطعة معينة.