Nella linea di produzione, l’umidità presente nel vetro rappresenta un fattore che compromette la qualità del prodotto. Nella laminazione, l’umidità si manifesta sotto forma di bolle e opacità. Nel caso dei vetri isolanti, l’umidità influisce negativamente sulla pressione necessaria per sigillare i componenti del vetro, portando così al danneggiamento dei sigilli stessi. Durante i processi di tempra e piegatura, l’umidità sulla superficie del vetro causa un riscaldamento non uniforme; ciò provoca crepe dovute alle sollecitazioni termiche e distorsioni ottiche.
Quando il sistema di riscaldamento non funziona correttamente, si devono eseguire operazioni di rifinitura, si producono scarti e i cicli di essiccazione diventano più lunghi, ostacolando l’intero processo di produzione.
Ecco cosa è importante dal punto di vista tecnico: per eliminare l’umidità, vengono utilizzati emettitori a onde infrarosse a breve lunghezza d’onda, regolabili in base all’emissività del vetro. Il riscontro è rapido: l’energia viene fornita in pochi secondi, e il raffreddamento avviene in modo controllato. Un campo termico controllato permette di evitare zone di surriscaldamento e di mantenere un riscaldamento uniforme del vetro.
Il sistema è progettato per funzionare 24/7, con prestazioni stabili anche in presenza di fluttuazioni di tensione. I parametri di regolazione sono precisi, quindi è possibile prevedere con precisione i tempi di produzione. Il risultato è un essiccazione uniforme anche sui materiali trasparenti, riflettenti o a bassa emissività, con tolleranze molto strette da turno a turno.
Perché questo sistema funziona bene nel nostro ambiente di lavoro: nella laminazione EVA/SGP/PVB, il riscaldamento rapido e uniforme permette di eliminare l’umidità prima che inizi il ciclo di pressione, riducendo così i difetti ottici. Nei processi di produzione di vetri isolanti, il sistema permette di essiccare il materiale assorbente e di riscaldare i sigilli, migliorando così la qualità del prodotto e riducendo i problemi legati all’umidità. Durante i processi di tempra e piegatura, il riscaldamento precedente riduce gli shock termici, migliora la qualità superficiale e accorcia i tempi di produzione. Il risultato è una minore quantità di prodotti difettosi, un aumento della produttività e un consumo energetico inferiore, poiché il calore viene fornito solo quando e dove è necessario.
Alcune cose da tenere a mente: l’installazione è semplice, ma l’allineamento e l’emissività dell’emettitore sono fondamentali per ottenere buoni risultati. È necessario verificare la velocità di produzione, lo spazio tra le corsie e lo spessore del vetro, in modo che l’emettitore possa funzionare correttamente. È anche importante verificare la compatibilità elettrica – tensione, fase e tipo di connettore – prima di sostituire i moduli originali. Dopo la messa in funzione, è necessario un breve periodo di riscaldamento. In ambienti polverosi o umidi, è necessario effettuare controlli periodici sullo stato dei riflettori e sulla calibrazione dei sensori. Se tutti questi dettagli vengono rispettati, la fase di essiccazione diventa un processo ripetibile, senza bisogno di interventi continui durante il turno di lavoro.