제조 공정에서 유리에 포함된 수분은 침묵의 적입니다. 라미네이팅 과정에서는 기포나 흐릿함의 형태로 나타나며, 단열유리의 경우 압력이 규격을 벗어나게 되고 밀봉 부분도 손상됩니다. 열처리나 비틀기 과정에서는 표면의 수분으로 인해 균일하지 않은 가열이 일어나고, 그 결과 열应力으로 인한 균열과 광학적 왜곡이 발생합니다.
가열 과정이 제대로 작동하지 않으면 재작업이 필요하고, 폐기물이 발생하며, 건조 과정도 더 오래 걸리게 됩니다. 이는 전체 생산 공정에 부정적인 영향을 미칩니다.
기술적으로 중요한 점은 다음과 같습니다. 우리는 유리의 방사율에 맞춰 조절된 단파 적외선 발생기를 사용하여 수분을 제거합니다. 반응 속도가 매우 빠르며, 몇 초 만에 최대 출력이 가능합니다. 또한, 열장을 조절함으로써 과열을 방지하고 유리가 균일하게 가열됩니다.
이 시스템은 24/7 연속 가동에 적합하며, 전압 변동에도 안정적인 성능을 보입니다. 또한, 반복 가능한 설정값 덕분에 공정이 예측 가능해집니다. 저E, 반사형, 투명한 유리 모두에 있어서 일관된 건조 효과가 있으며, 생산량도 일정하게 유지됩니다.
왜 이 방식이 효과적인가요? EVA/SGP/PVB 라미네이팅 과정에서는 빠르고 균일한 가열을 통해 압력이 가해지기 전에 수분을 제거할 수 있습니다. 그 결과 공극이나 광학적 결함이 줄어듭니다. 단열유리의 경우, 흡습제를 사전에 건조시키고 주요 밀봉 부분을 따뜻하게 해주어 더욱 견고하고 신뢰성 있는 밀봉이 가능해집니다. 그래서 현장에서의 문제도 줄어듭니다.
열처리나 비틀기 과정에서는 단파 적외선을 이용한 예비 가열을 통해 열충격을 줄이고 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다. 그 결과 불량품이 줄어들고 생산 속도가 빨라집니다. 또한, 필요한 때에만, 필요한 부분에만 열을 가하기 때문에 에너지 소비도 줄어듭니다.
몇 가지 주의해야 할 점이 있습니다. 설치는 간단하지만, 정렬과 방사율 설정이 결과에 큰 영향을 미칩니다. 발생기 배열이 유리의 가열 시간과 전력 밀도에 맞도록 해야 합니다. 또한, OEM 모듈을 교체하기 전에 전압, 위상, 커넥터 유형 등을 확인해야 합니다. 가동 시작 후에는 짧은 워밍업 기간이 필요합니다. 먼지가 많거나 습한 환경에서는 반사판과 센서의 상태를 정기적으로 점검해야 합니다.
이러한 세부 사항을 제대로 관리한다면, 건조 공정은 반복 가능한 작업이 됩니다. 더 이상 매번 고민할 필요가 없습니다.