In der Anlage zur Herstellung von Isolierglasscheiben beginnt die Zeiteinstellung bereits in dem Moment, in dem das sekundäre Dichtmittel mit dem Zwischenraumbereich in Berührung kommt. Wenn sich das Heizprofil verändert, verzögert sich der Aushärtungsprozess – dadurch werden die vorgesehenen Zeitvorgaben nicht eingehalten. Wenn die Temperatur zu hoch eingestellt wird, entstehen thermische Belastungen im Glas sowie ein Verlust der Haftung des Dichtmittels an den Rändern. Das Zeitfenster für die Aushärtung ist sehr eng – der Ofen muss genau in diesem Zeitrahmen arbeiten.
Was unter der Haube wichtig ist
Wir haben den Aushärtungsmodul um kurzwellige Infrarotstrahler auf Basis von Quarz erbaut. Dadurch gelangt die Wärme direkt in das Dichtmittel, nicht in die umgebende Luft. Dadurch kann eine Erhitzungsgeschwindigkeit von 2–4 °C/s erreicht werden. Die Temperatur bleibt dabei über die gesamte Breite der Glasscheibe konstant bei ±2 °C. Zudem wird eine Leistungsdichte von 30–40 kW/m² erreicht. Diese Dichte sorgt für eine schnelle Reaktion, wenn die Geschwindigkeit der Anlage erhöht wird. Die hohe Gleichmäßigkeit der Temperatur gewährleistet außerdem, dass das Dichtmittel gleichmäßig verbindet. Für die meisten sekundären Dichtungen bedeutet das eine reproduzierbare Aushärtung in 45–90 Sekunden – ohne dass das primäre Dichtmittel beeinträchtigt wird.
Warum das zur Prozessabwicklung passt
Bei der Herstellung von Isolierglasscheiben gibt es viele Einschränkungen: Man kann nur so schnell arbeiten wie die langsamste Stufe im Prozess. Eine langsame Aushärtung bedeutet entweder höhere Lagerbestände oder kürzere Schichtenzeiten. Mit diesem Modul kann man bei Standardglas mit einer Dicke von 4–6 mm eine Durchsatzrate von 3–4 m/min erreichen – und trotzdem eine vollständige Haftung sowie Integrität der Ränder gewährleisten. Die direkte Erwärmung des Produkts verringert die Stillstandszeit und stabilisiert das Aushärtungsprofil. Dadurch gibt es weniger Defekte wie unvollständige Aushärtung, Blasen oder ungleiche Strukturen am Rand. Der Energieverbrauch sinkt, da nur das Dichtmittel erwärmt wird, nicht die ganze Kammer.
Auf was man achten muss
Es handelt sich um eine Erweiterung, die direkt in die Anlage integriert wird – nicht um einen eigenständigen Ofen. Stellen Sie sicher, dass die Eingangs- und Ausgangsabstände zu Ihren Förderbändern passen, damit es keine Probleme mit Schattenbildung gibt. Die Einrichtung des Systems ist schnell – man muss lediglich das Profil an die Viskosität des Dichtmittels sowie die Geometrie der Zwischenräume anpassen. Falls das Glas eine niedrige Emmissionsrate aufweist, sollte ein Test durchgeführt werden, um die Erwärmungskurve und den Zielwert zu bestimmen. Die Reflexionsfähigkeit des Coatings beeinflusst nämlich, wie die Oberfläche Energie aufnimmt. Sobald das Profil festgelegt ist, wird es Schicht für Schicht wiederholt.